集團深入推進精益管理以來，天鐵公司煉鋼廠緊扣“降本、提質、增效”核心目標，聚焦轉爐煉鋼過程中的痛點，成功研發(fā)并應用了“基于數(shù)據(jù)驅動的轉爐煉鋼智能配料系統(tǒng)”。該項目以數(shù)據(jù)為驅動、以模型為核心，實現(xiàn)了輔料加入的精準動態(tài)控制，顯著提升了爐渣堿度合格率，降低了原料消耗。每噸鋼輔料消耗降低3.5公斤，年化效益預計可達1050萬元。該項目榮獲集團精益管理“最佳優(yōu)秀案例”榮譽。

精準識別痛點，確立改善目標

天鐵公司以董事長提出的“降成本、提人效、優(yōu)品種”要求為指導，從全鏈條深挖潛力、降低成本，將精益與智能化相結合，推動多個項目實現(xiàn)突破。在梳理轉爐工序“漏點”時發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下，轉爐輔料加入量多依賴操作工經(jīng)驗判斷，缺乏與鐵水成分、渣樣數(shù)據(jù)的深度聯(lián)動，導致爐渣堿度波動大、輔料浪費嚴重、鋼水質量不穩(wěn)定。數(shù)據(jù)顯示，堿度不合格不僅會引發(fā)二次吹煉、增加成本，還會影響脫磷脫硫效果，制約終點控制合格率。為此，煉鋼廠項目團隊設定了明確的改善目標：穩(wěn)定爐渣堿度合格率、降低渣料消耗、提升轉爐終點指標，由此開啟了一場智能煉鋼攻堅戰(zhàn)。

數(shù)據(jù)建模驅動，智能配料落地

項目團隊深入剖析轉爐冶煉理論，明確了石灰和含鎂物料加入量的理論公式，創(chuàng)新性地提出了輔料加入量與堿度、鐵水硅含量之間的函數(shù)關系。在此基礎上，團隊利用5M1E分析法識別關鍵控制因素，結合過程FMEA工具系統(tǒng)評估失效模式并制定預防措施，大幅降低了潛在風險。

經(jīng)過反復驗證，項目成功構建了包含八種操作模式的智能輔料配料模型，并將其植入操作程序。操作人員只需根據(jù)鋼種和終點要求設定堿度、硅含量、氧化鎂含量等參數(shù)，系統(tǒng)即可自動計算并振動物料，實現(xiàn)“一鍵配料”，徹底告別經(jīng)驗依賴。

成效顯著，數(shù)據(jù)見證突破

2025年項目實施后，與2024年同期相比，轉爐渣料消耗由30.5公斤/噸鋼降至26.5公斤/噸鋼，堿度合格率提升至90%以上，轉爐爐齡創(chuàng)下歷史新高——1號爐達19396爐，2號爐達18016爐。Cpk過程控制能力分析顯示，終渣堿度與氧化鎂含量均滿足工藝要求，過程穩(wěn)定可控，項目整體年化效益超出預期。該技術已通過天津市科學技術成果中心鑒定，認定為“國內領先水平”，并榮獲集團科技進步獎三等獎，相關專利已獲受理。

標準固化，持續(xù)優(yōu)化推廣

為確保成果可持續(xù)，煉鋼廠將智能配料系統(tǒng)的使用方法、參數(shù)調整機制、日常檢查流程等固化為標準化作業(yè)文件，并組織氧槍工、爐長等關鍵崗位人員進行系統(tǒng)培訓。項目團隊強調：“智能化不是一勞永逸?！彼麄兘⒘顺B(tài)化的數(shù)據(jù)分析機制，持續(xù)跟蹤堿度合格率變化，動態(tài)調整模型參數(shù)，確保系統(tǒng)始終適應原燃料、爐況等變化。

如今，天鐵煉鋼人不再依賴經(jīng)驗，通過數(shù)據(jù)驅動，讓每一次渣料配加都有據(jù)可依，讓轉爐操作從“摸著石頭過河”變?yōu)椤霸跇蛏戏€(wěn)步前行”。